ขั้นตอนที่ 1 : กำหนดความต้องการ
เปลี่ยนความต้องการทางธุรกิจให้เป็นสเปคสำหรับสั่งผลิต โดยระบุข้อกำหนดทางเทคนิค มาตรฐาน ใบรับรอง ปริมาณ อายุการใช้งาน และงบประมาณให้ชัดเจน ขั้นตอนนี้จะช่วยตัดสินว่างานใดควรสั่งผลิตแบบ OEM และงานใดสามารถใช้ซัพพลายเออร์ทั่วไปได้
ขั้นตอนที่ 2 : สำรวจตลาดและเครือข่าย OEM
ค้นหาแหล่งผลิต ตรวจสอบว่าผู้ผลิตรายใดมีศักยภาพตรงตามสเปค ใช้เวลารอกี่วัน และมีความเสี่ยงด้านซัพพลายเชนใดบ้าง โดยให้รวบรวมรายชื่อซัพพลายเออร์ผ่านฐานข้อมูล งานแสดงสินค้า หรือปรึกษาผู้เชี่ยวชาญในพื้นที่อย่างพันธมิตรด้านการจัดหาสินค้า B2B ที่เข้าถึงตลาดท้องถิ่น ซึ่งผู้ให้บริการในด้านนี้ถือว่ามีบทบาทอย่างมากในขั้นตอนนี้
ขั้นตอนที่ 3 : คัดกรองเบื้องต้นด้วย RFI
ตรวจสอบผู้ผลิตจากกำลังผลิต ใบรับรอง ระบบควบคุมคุณภาพ เครื่องมือ และประสบการณ์ทำชิ้นส่วนคล้ายกัน เพื่อคัดตัวเลือกที่ไม่ตรงกับข้อกำหนดหรือความต้องการในตั้งแต่ช่วงแรก เป็นการลดความเสี่ยงก่อนจัดทำใบเสนอราคาแบบละเอียด
ขั้นตอนที่ 4 : ขอใบเสนอราคาและประเมิน TCO
เชิญ OEM ที่เข้ารอบมาเสนอราคา ระยะเวลารอสินค้า ค่าแม่พิมพ์ เงื่อนไขรับประกัน และขั้นต่ำการสั่งผลิต (MOQ) ประเมินข้อเสนอโดยยึด TCO เป็นหลักมากกว่าราคาต่อชิ้น จากนั้นเลือก OEM หลักหรือใช้วิธีสั่งจากสองแหล่งตามความเหมาะสมของสินค้า
ขั้นตอนที่ 5 : เจรจาต่อรอง
การเจรจากระบวนการจัดหาสินค้า OEM ที่ดีต้องครอบคลุมมากกว่าเรื่องราคาต่อชิ้น ควรตกลงเรื่องระยะเวลาจัดส่ง ความยืดหยุ่นของจำนวนสั่งซื้อ การเบิกอะไหล่สำรอง เงื่อนไขรับประกัน การแก้ปัญหา และตัวเลือกการให้ซัพพลายเออร์บริหารคลังสินค้า (VMI) การเน้นบริการที่ดีและลดความเสี่ยงจะให้ผลลัพธ์คุ้มค่ากว่าส่วนต่างราคาเพียงเล็กน้อย
ขั้นตอนที่ 6 : ทำสัญญาและกำหนดมาตรฐานคุณภาพ
จัดทำข้อตกลงเรื่องสเปค เกณฑ์ตรวจสอบคุณภาพ กำหนดส่งของ ค่าปรับ ข้อบังคับ IP และกฎระเบียบต่าง ๆ เป็นลายลักษณ์อักษร การตกลงกันให้ชัดเจนช่วยป้องกันปัญหาสินค้าตกเกณฑ์มาตรฐานและข้อพิพาทในระยะยาว
ขั้นตอนที่ 7 : บริหารความสัมพันธ์และพัฒนาต่อเนื่อง
ติดตามผลงาน ประเมินเป็นระยะ แชร์ข้อมูลคาดการณ์ยอดขาย และให้ OEM มาร่วมออกแบบสินค้าใหม่ การดูแลผู้ผลิตหลักเสมือนพันธมิตรทางธุรกิจ จะช่วยกระตุ้นนวัตกรรมและทำให้ห่วงโซ่อุปทานแข็งแกร่งขึ้น
